Jeszcze kilkanaście lat temu w wielu zakładach przemysłowych utrzymanie ruchu było czymś w rodzaju pogotowia – maszyna się zepsuła, to ktoś przyjeżdżał i naprawiał. I tak w kółko. Wtedy mało kto myślał o tym, żeby wyprzedzać awarie. No bo skoro działa, to po co ruszać? Dziś takie podejście byłoby samobójstwem biznesowym. Produkcja przyspieszyła, oczekiwania klientów też, a każda godzina przestoju to po prostu realna strata – czasem tak duża, że robi różnicę między zyskiem a stratą w danym miesiącu.
Dlaczego teraz to takie ważne?
Prawda jest taka, że produkcja nie wybacza już błędów. Klienci chcą dostać towar szybko i w tej samej jakości co ostatnio, a linie produkcyjne chodzą praktycznie non stop. Awaria, nawet mała, wywraca plan pracy do góry nogami. I tu już nie chodzi tylko o sprzęt. Kiedy staje jedna maszyna, blokuje się cała logistyka: magazyn, transport, nawet dział handlowy. Każdy, kto miał kiedyś taki przypadek, wie, że wystarczy kilka godzin postoju i firma zaczyna mieć problem z terminami, a klient zaczyna rozglądać się za kimś innym.
Jak zmieniły się usługi utrzymania ruchu?
Dawniej standardem były przeglądy „od święta” – raz na pół roku, czasem raz w roku. W praktyce wyglądało to tak, że coś się psuło i dopiero wtedy wychodziło, że część dawno powinna być wymieniona. Teraz podejście jest kompletnie inne. Coraz więcej zakładów korzysta z predictive maintenance, czyli systemów, które wyłapują nieprawidłowości, zanim coś padnie. Czujniki sprawdzają wibracje, temperaturę czy zużycie energii i podpowiadają: „hej, ten silnik zaczyna chodzić poza normą”. To trochę tak, jak z autem – lepiej wymienić klocki hamulcowe, zanim zniszczą tarcze. Szukasz sprawdzonego podejścia w tym obszarze? W takim razie zajrzyj tutaj: https://wolfsystems.pl/.
Co daje takie podejście?
Na pierwszy rzut oka ktoś może powiedzieć: „Ale przecież to dodatkowe koszty”. No i co z tego? W praktyce to wygląda zupełnie odwrotnie. Firmy, które wchodzą w outsourcing usług utrzymania ruchu albo inwestują w lepsze systemy, po prostu tracą mniej pieniędzy na awarie. Mówi się nawet, że dobrze zorganizowany system potrafi zredukować nieplanowane postoje o 40%. To ogromna różnica. Do tego dochodzi lepsze wykorzystanie parku maszynowego – maszyny pracują, a nie stoją w warsztacie.
Nie każdy zdaje sobie sprawę, że outsourcing ma jeszcze jeden plus – dostęp do doświadczenia ludzi, którzy widzieli już setki problemów w różnych zakładach. Fachowiec, który zna nie tylko Twoją linię, ale i kilkadziesiąt innych, szybciej znajduje rozwiązania. A to oznacza mniej prób i błędów na miejscu.
A co z bezpieczeństwem i jakością?
Tu też nie ma żartów. Maszyna, która działa nieprawidłowo, to nie tylko ryzyko postoju. To także zagrożenie dla pracowników i dla samej jakości produktów. Wystarczy, że jedna część zacznie się zużywać szybciej, a nagle okazuje się, że partia wyrobów trafia do reklamacji. A wtedy problem nie kończy się w hali – ciągnie się dalej w relacjach z klientami. Dlatego nowoczesne podejście do utrzymania ruchu to nie tylko „żeby się nie psuło”, ale też gwarancja, że produkcja trzyma poziom.
Czy można działać bez strategii?
Każdy, kto próbował, wie, jak to się kończy. Gaszenie pożarów, stres, telefony od klientów i ludzie stojący bez pracy przy liniach. Oczywiście, zawsze znajdą się firmy, które powiedzą: „jakoś to będzie”. Ale prawda jest taka, że w dzisiejszym przemyśle „jakoś” to za mało. Utrzymanie ruchu staje się częścią strategii, a nie dodatkiem. Outsourcing, dobre systemy, szkolenia ludzi – to już nie opcja, ale konieczność. Firmy, które zrozumiały to szybciej, dziś mają spokojniejszą głowę i stabilniejszą produkcję. Reszta niestety wciąż uczy się na błędach – i często bardzo drogich błędach.
Artykuł sponsorowany
